在数字化转型的浪潮下，环境试验设备的智能化水平成为提升测试效率与数据价值的关键。广东众志检测仪器将数字孪生、大数据分析等前沿技术融入整车环境舱的设计与制造，构建了从设备研发、测试运行到运维服务的全链数字化体系，实现测试过程的智能化、可视化与可追溯。

数字孪生技术的深度应用，实现了虚拟与物理的精准映射。在产品设计阶段，众志采用SolidWorks等软件建立全参数化3D模型，可用于客户现场的安装布局预演、管线干涉检查，提前规避施工风险。同时，3D模型核心数据可对接客户MES/数字孪生平台，实现虚拟设备与物理设备的同步映射，通过实时数据交互，可远程监控设备运行状态，预判潜在故障，为预测性维护提供数据支撑。

全状态数字化监测平台让测试过程透明可控。众志自主研发的控制器可实时采集超过200个运行变量，包括三相供电电压/电流/功率、压缩机吸排气压力与温度、变频器运行频率、温湿度参数等全维度数据，构建完整的设备数字画像。通过工业级10英寸彩色电阻触屏，可直观展示实时运行数据、曲线趋势，支持数据的本地U盘导出或网络远程传输，庄闲和实现测试过程的全数据追溯。

智能运维体系大幅提升服务效率。系统内置三层故障诊断机制，通过逻辑判断与阈值对比实现参数异常即时声光报警；故障发生时，可一键生成加密数据包，包含故障前后全过程数据曲线，厂家工程师通过专用平台可远程精准定位故障点，如传感器漂移、阀门卡滞等；结合数字化在线监测，对历史运行大数据进行分析，建立关键部件健康度模型，提前预警轴承磨损、冷媒不足等潜在故障，变被动维修为主动预防，保障测试工作连续稳定开展。

能耗可视化功能为客户节能改造提供精准依据。设备内置高精度功率测量模块，可实时显示瞬时功率与累计耗电量，自动绘制功率/时间曲线，并可通过通讯接口接入工厂能源管理系统（EMS），帮助客户精准评估单机能耗，优化测试流程，实现绿色测试。